Eine klassische Auftragsarbeit aus der Familie: ein Sockel für ein Schiffsmodell soll es sein.
Ich glaube, ich habe bereits erwähnt, dass mein Vater wunderbare Holz- Schiffsmodelle baut, und das auf allerhöchstem Niveau. Wenn ich behaupte, dass man die Menschen auf dieser Erde an 2 Händen abzählen kann, die diesbezüglich in der selben Liga spielen, dann übertreibe ich nicht. Ich werde dahingehend sicherlich einmal einen ausführlichen Bericht schreiben oder einen Gastbeitrag dazu online stellen.
Aber zurück zur Aufgabe. Es erreichte mich heute eine E-Mail meines Vaters, in der er mich bat, einen Sockel als Basis für seinen neuesten Schiffsquerschnitt herzustellen. In braver Manier eines Sohnes nutzte ich diese Gelegenheit, um meiner Werkstatt einen Besuch abzustatten.
Die Maße sollten etwa 20 x 10 x 2 cm betragen. Ich suchte daher etwas in meiner Restekiste (ok, eigentlich habe ich mehrere davon) und fand ein passendes Stück stabverleimter Eichenholzplatte. Ich schnitt also gleich darauf los und schaffte es, ein aktzeptables Viereck zu erzeugen.
Zuschnitt an der Tischkreissäge Der Winkel der Wahrheit
Aus den ursprünglich „ausreichend“ abgetrennten 21 x 11 cm wurden dann doch etwas weniger als die angepeilten 20 x 10 cm, was ich meinem Abrichthobel zu verdanken habe, der so wunderbar mühelos Eichenholz in Späne verwandelt. Es wird schon keiner nachmessen… hoffe ich 😉
Profilfräsen an der Tischfräse
Als Nächstes wählte ich aus meinem Sortiment an Fräsern einen schönen Profilfräser aus, der der Kante des Eichenbrettes die nötige Elégance verpassen konnte.
Dann noch die richtige Höhe an meiner Tischfräse einstellen. Bei der handelt es sich übrigens um eine Triton Oberfräse, die ab Werk mit dieser praktischen Kurbel ausgestattet ist, damit man die Fräserhöhe kopfüber im Frästisch einstellen kann. Ich befürchte, auch hier ist ein eigener Beitrag fällig.
wenn ich zu allem was ich baue einen Beitrag schreiben würde, müsste ich meinen Job kündigen und in eine Höhle (mit gutem Internetanschluss) flüchten
Fräesersortiment Profilfräser Höheneinstellung Justierung der Triton Oberfräse
Und nun ans fröhliche Spänevernichten. Dabei ist es ratsam, das Profil in mehreren Schritten einzufräsen. Wenn man das Werkstück sofort bis zum Kugellagerring des Fräsers andrückt und dann vorwärtschiebt, dann hat man eine gute Chance, dass die 2,4 kW (!) der Oberfräse dafür sorgen, dass sich das Werkstück – nicht ganz gewollt – mit etwa 100km/h in die falsche Richtung bewegt. Deswegen sollte man NIEMALS hinter dem Werkstück stehen, sondern seitlich vor der Fräse, es sei denn, man hat unerschütterliches Vertrauen in seine absolut unzerstörbaren Bauchmuskeln. Dorthin fliegt nämlich das Werkstück, wenn der Fräser bockt.
zuerst nur leicht anfäsen fertige Kantenfräsung
Noch ein Tipp: Zuerst die Stirnseiten fräsen und dann erst die Längsseiten, dann ist die Gefahr eines Ausbrechens an der Ecke der Fräsung geringer. Nun ja, eigentlich war es das schon wieder. Noch ein bisschen Schleifen und fertig… beziehungsweise – dann könnte man fertig sein, war ich aber nicht.
Ich habe aus einem Probestück für die Fräsung noch einen kleine Dreiecksleiste gemacht, an der man den Namen vom ausgestellten Schiff anbringen kann.
Damit ist die Auftragsarbeit fertig und es bleibt nur noch Eines zu tun…aufräumen und die 2 kg Späne aus der Werkstatt saugen. Ich hoffe, der Kunde ist zufrieden.
