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Hobelbank 2.0

Eines meiner ersten Projekte war meine selbstgebaute Hobelbank. In diesem Artikel geht es um die späte Vollendung, oder besser gesagt, Weiterentwicklung meiner Hobelbank.

Meine Hobelbank war so etwas wie der Geburtsmoment für mein Alter-Ego Cultor. Manchmal staune ich im Rückblick, mit welch begrenzten Mitteln und Erfahrung ich dieses Projekt umgesetzt habe. Ich war jünger, motivierter, ausdauernder, naiver, kinderlos und unerfahren, die perfekte Kombination um einen YouTube-Kanal zu starten. Doch das geschriebene Wort hat mich immer schon mehr gereizt – und daher sitze ich jetzt hier und reihe Wörter einander.

Aber zurück zur Hobelbank: Nachdem nach meiner aufwändigen Gerade-Fräs-Aktion (siehe HIER) nun die Oberfläche abgerichtet war, und die originalen Banklöcher wieder verschlossen waren, konnte ich nun endlich meine Hobelbank ins 21. Jahrhundert holen. Auch hier war gleich zu Beginn ein gewisser Kompromiss nötig. Als ich damals meine Hobelbank nämlich gebaut habe, habe ich mich für das amerikanische 19mm Lochsystem entschieden. Damals gab es einfach mehr Zubehör für dieses System im Vergleich zum 20mm europäischen System. Heute würde ich nicht mehr das 19mm System wählen. Manche Entscheidungen altern eben schlechter als andere.

Meine innere Ausrede dazu ist jedoch, dass man aus einem 19mm-Loch immer ein 20mm-Loch machen kann und nicht umgekehrt. Es ging also an die Frässchablone, die ich mir zugelegt habe. Diese ist auf der CNC erstellt und sollte so eine gute Präzision ermöglichen. Dabei wird die Schablone zuerst ausgerichtet und dann werden die ersten Löcher eingefräst. In diese Fräserlöcher wird dann die Schablone mit Distanzbolzen eingelegt und dann können die nächsten Löcher gefräst werden. So entsteht das „96mm“ Raster. 96mm ist der Abstand zwischen den Mittelpunkten der Fräslöcher.

In der Theorie ist alles ganz easy und einfach…

Aus Erfahrung wollte ich nicht den Raster anzeichnen und Bohren, da diese Methode einfach zu ungenau ist. Vor allem das Bohren mit Bohrmaschine wollte ich vermeiden. Beim ersten Raster, den ich gemacht habe, habe ich die Bohrungen mit einem Bohrständer und einem 19mm Forstnerbohrer gemacht. In der harten Buche und mit dem Gewackel des 25€ Bohrständers ist so ein präziser Bohrraster unmöglich gewesen und in Bohrungen sind „verlaufen“. Ich wollte daher unbedingt mit der Oberfräse die Löcher in die Hobelbank einbohren. Die Oberfräse ermöglicht ein perfektes senkrechtes „Bohren“ bzw. Fräsen. Doch ich hatte nur einige 19mm Fräser OHNE Grundschneide, die also nicht direkt in das Holz eintauchen können, sondern der „Kern“ der Bohrung muss bereits entfernt sein. Ich habe gefühlt einen Vormittag mit der Entwicklung des richtigen Fräsablaufes verbracht, bevor ich eine gangbare Lösung mit meinem vorhandenen Material entwickelt hatte. Prämisse war nämlich, dass die Platte aus MDF genau den selben Raster haben sollte wie die ca. 7cm starke Buchenholzarbeitsplatte der Hobelbank. Einen präzisen Bohrraster mit 19mm Löchern durch eine Gesamtstärke von 7cm(Arbeitsplatte)+1,8cm MDF Verschleißplatte zu erzeugen ist nicht trivial!

Schlussendlich ist es folgender Ablauf geworden:

• Mit einem 10mm Fräser ein Rad. 2,5cm tiefes Loch in die MDF Platte und Buchenholzplatte einfräsen (mit der kleinen Makita Fräse und einem 27mm Kopierring)
• Mit einem 15mm Forstnerbohrer das Loch erweitern
• Mit einem 19mm Wendeplattenfräser das Loch auf die finalen 19mm ausfräsen auf etwa 2,5cm Tiefe (mit der großen Makita Fräse und einem 27mm Kopierring)
• Loch in der Vollholz Arbeitsplatte mit einem Kopierfräser nochmal nach vertiefen
• Loch mit 10mm Holzbohrer in der Arbeitsplatte durchbohren
• müde aufgeben…

das Ganze klingt nicht nur unglaublich aufwändig, es war es auch. Hier einige Gründe für das Warum:

• MDF ist aufgrund des hohen Kleberanteils für Hartmetallfräser der Hitzetod
• Buchenholz ist HART und ist ebenfalls der Hitzetod für Bohrer
• Die Arbeitslängen von Fräsern und Oberfräsen sind begrenzt!
• Die Spannabfuhr in tiefen Löchern ist mies
• Ein Wendeplattenfräser ist NICHT dafür gedacht, um in Hartholz einzutauchen, auch wenn er in der Theorie 6cm Arbeitslänge hätte

…ich würde es nicht nochmal so machen. Vor allem die Durchgangslöcher mit 10mm zu machen, damit die Späne und Hitze verringert werden, haben einen entscheidenden Nachteil. Es fehlt die Führung von Bohrern in der Mitte, wenn man aufbohren will!

Hobelbank: eine zweite große Verschleißplatte

Da meine Holzwerkstatt recht beengt ist, habe ich mich spontan dazu entschieden, eine große Lochrasterabdeckplatte als Auflage vorab zu bauen. So kann ich in Zukunft die Platte einfach auf den (identen) Raster der Hobelbank legen und kann größere Werkstücke wie Möbelplatten besser spannen. Diese Platte kann also auf die Werkbank bei Bedarf gelegt werden um den Arbeitsbereich zu vergrößern.

Hobelbank: Die Arbeitsplatte wird zur MFT-Hobelbank 2.0

Nun ging es an die eigentliche Hobelbank. Wie oben beschrieben, waren viele Schritte zur Erstellung notwendig. Dieses mal gingen die Bohrungen auch in die darunter liegende Vollholz Buchenarbeitsplatte.

Details:

Detail 1: Ich habe die vordere Veritas-Backe so eingestellt, dass die Abdeckplatte in Einem durch zu erstellen war. So habe ich eine perfekte Ausrichtung für den Raster erreicht. Nachdem der Raster dann erstellt war, habe ich die Platte aufgetrennt und den „streifen“ herausgetrennt, und dann die beiden Kanten bündig gefräst. Der Raster ist nun in der beweglichen Spannzange perfekt ausgerichtet.

Detail 2: Für die Hobelbank-Auflage oder Verschleißplatte habe ich Montagelöcher bis in die Buchen-Arbeitsplatte gebohrt. Dann Einschraubmuffen eingeschraubt. So kann die Verschleißplatte aus MDF genau auf den Raster ausgerichtet fest verschraubt werden.

Ein harter Weg zur neuen Hobelbank

Man sieht im folgenden Bild sehr schön, dass der Raster der Verschleißplatte aus MDF bis in die „original Hobelbank reicht. So können auch tiefe Bankhaken oder Zwingen durch die ganze Hobelbank gesteckt werden. Ich habe zwei 10mm (teure) Holzspiralbohrer beim Vorbohren der Löcher fast ausgeglüht. Trockene Buche ist sehr hart und in tiefen Löcher erhitzt sich der Bohrer sehr, da die Späne immer schlechter abtransportiert werden können. Ich habe die Bohrer zwischendurch im destillierten Wasserbad gekühlt… für Cultor zu arbeiten ist nicht immer leicht

Zu guter Letzt habe ich noch 2 T-Nut Schienen eingefräst. Dabei habe ich das erste Mal gleich den Raster verwendet. Zwei Bankhaken in die Löcher, Schiene daran anlegen und mit der schienengeführten Oberfräse die Nuten eingefräst. Es hat sehr gut und präzise funktioniert.

Vollendung (oder nur fast?!)

Es war soweit, nach fast 2 (!) Jahren war die Hobelbank endlich im neuen Jahrtausend angekommen. Man kann nun nach Herzenslust spannen – mit Bankhaken, Zwingen oder in der Vorderbacke, ganz wie es beliebt. ENDLICH FERTIG…

Im Hinterkopf nagt jedoch etwas, irgendjemand schreit hier doch?! Und ausnahmsweise ist es keiner der Nachkommen…

Hiermit beichte ich: die 87 Löcher müssen jetzt noch alle auf die 19mm aufgebohrt und durch die 7cm Vollholzbuchen Arbeitsplatte gebohrt werden. Aber die Gute Nachricht ist, dass bereits 10mm Durchgangslöcher existieren, die ich mithilfe einer selbst gedrechselten Reduzierhülse gemacht habe. Dadurch sind die Löcher zwar nicht perfekt zentrisch aber das ist doch egal oder, Oder, ODER …??

Götter steht mir bei, wir sehen uns im nächsten, dann hoffentlich absolut letzten Teil,

euer Cultor