Als Vorbereitung für ein großes neues Projekt müssen die Furnierpressen abspecken und bekommen einen neuen Stahlrahmen.
Wer kennt es nicht, egal ob man einmal zu viel getrunken hat und am nächsten Tag heilige Eide schwört, NIE wieder zu trinken, oder sich zu 100 Prozent sicher ist, dass man NIE wieder Nachwuchs erschaffen will nach der 1780ten Nacht ohne Schlaf. Naja genauso ging es mir nach meinem Furniermarathon für mein HiFi Sideboard.
Ein letztes Mal
Die Sonne schien, CCR dröhnte durch die Wohnung als der Entschluss fiel, wieder zu furnieren. JA ich weiß, aber damit es nicht zu einfach wird, entschloss ich mich also gleich einmal dazu, die Furnierpressen zu verbessern ,weil ansonsten wäre es ja quasi zu einfach die fertigen Pressen einfach zu verwenden *lach*. Ich bitte Sie, kennen Sie mich oder etwa nicht? Richtig, Cultor erblüht in all seiner Pracht.
Also los geht es! Die 40kg Pressen zerlegen, das Altholz aussortieren, die Spindeln zusammen mit einem nagelneuen Winkelschleifer, jeder Menge Stahlbürsten, Bohrmaschinenbohrer und einer Dose schwarzem Lack in den Kofferraum laden. Meine Werkstatt wird über 2 10cm Lüftungsrohre belüftet, dass ist mir eindeutig zu riskant, denn die Rostschicht auf den Spindeln der Furnierpressen ist dick und will zum Treibhauseffekt beitragen.
Im Garten der Schwiegereltern werden ein alte Leiter und ein Holzleiste als Schleifbock angeworben und dann geht es los. Die Stahlbürsten rotieren und surren über die Pressspindeln. Es kommt zu ersten Verlusten, der Funkenschutz des Winkelschleifers wird von der Stahlbürste geküsst, der Winkelschleifer bekommt die ersten Kratzer. Egal, denke ich, es ist Arbeitsgerät, das darf man ruhig sehen.
Nach zwei Stunden ist der Rost überall entfernt. Eigentlich ist es eine optische Maßnahme, denn die Spindelgewinde funktionieren tadellos. Doch im Laufe des Schleifens spanne ich die Bohrmaschine mit einer Zwinge an der Leiter fest, das Bohrfutter schleift an der Leiter…ist aus Kunststoff…und schmilzt…der 2te Verlust
Löcher im Stahl
Jetzt müssen die 30mm Bohrungen in die U-Träger gebohrt werden. Die günstige, hartmetallbestückte Bohrkrone aus Fernost muss es schaffen, 8 Löcher für die Spindeldurchführungen zu bohren. Nach 3 Löchern fehlt der erste Zahn, nach 7 der zweite…doch es geht sich gerade noch aus. Wenn die Bohrkrone jedoch manchmal verkantet, drehen die 700W der Bohrmaschine fröhlich das Handgelenk anstatt der Bohrkrone weiter. Die nächsten Tage ist mein Handgelenk imposant angeschwollen und das ganz ohne Training in Fitnesscenter…AUA
Natürlich bekommen die anschließend entfetteten U-Träger der Leimpressen einen Anstrich mit Rostschutzlack, rein der Optik wegen.
Zurück in der Werkstatt: harte Hölzer bohren
aus dem alten Holz der Rahmen werden neue Balken für die Aufnahme der Gewindespindeln gefertigt. Das heißt ab zum Abricht- und Dickenhobel. Dann werden die Löcher angezeichnet und die 50mm Durchgangslöcher durch 7cm starkes Buchenholz gebohrt. Damit die Bohrungen senkrecht sind, verwende ich den Bohrständer.
Das Drama für meine Handgelenke wiederholt sich. Nur, dass dieses Mal ein noch stärkerer Bohrhammer mein Handgelenk verdreht. Eigentlich hat die Maschine eine sogenannte „Kick-back-control“ die so etwas verhindern soll, doch es funktioniert nur teilweise und das laute Knacken im Getriebe, wenn der 50mm Forstnerbohrer verkantet, ist hoffentlich ein Zeichen genau dieser Kick-back-control der Maschine. Die Zukunft wird es zeigen.
Im nächste Schritt wurden noch die Aufnahmen für die Spindelpressen mit der Oberfräse eingelassen. Dafür habe ich kurzfristig eine Schablone hergestellt, um schnell und genau arbeiten zu können.
Stahl für die Leimpressen
Das Ziel war schon fast greifbar, nur noch die Spindeln mit den Holzbalken der Leimpresse verschrauben. Ein brandneuer kleiner Akkuschrauber sollte die vier starken Holzschrauben mit den Gussteilen der Spindelaufnahme verbinden. Es gab nur ein kleines Problem: Wenn man einen Akkuschrauber auf Bohren eingestellt hat (= volles Drehmoment) und dann einen Gussflansch als natürliche, ziemlich plötzliche Begrenzung, hat ist das Ergebnis physikalisch vernichtend. Es machte ein ziemlich böses Geräusch, als der nagelneu Akkuschrauber sich sein Getriebe-Genick bei der dritten Schraube brach! Der Akkuschrauber hat versucht, eine 8mm dicke Schraube weiterzudrehen, die aber gerade eine 2cm dicke Gussplatte getroffen hat. Tja, die Schraube und die Gussplatte haben es überlebt, der Akkuschrauber nicht, Verlust die Dritte.
Als die Tränen getrocknet waren, ging es mit seinem kleinem Bruder weiter. Bei der letzten Schraube (!) ereilte auch ihn das selbe Schicksal, obwohl im Schraubmodus mit Drehmomentbegrenzung. Im glühte sein Motor durch. NEIIIIIINNNN, nicht auch du kleiner Jimmy!
RIP: In liebevoller Erinnerung
Nachruf Jimmy:
mit große Trauer geben wir bekannt, dass der kleine Jimmy, nach treuen Diensten in der Cultor Werkstatt, seine letzte Schraube eingedreht hat. Er hinterlässt einen Bruder und zwei 12V-Akku-Kinder.
Wir werden nie deine Freude vergessen, deine Drehkraft und dein Funkensprühen.
Wir werden dich vermissen!
Der kleine Jimmy, der neue Schrauber, das Bohrfutter der Bohrmaschine, der Funkenschutz des Winkelschleifers, eine Bohrkrone, der Preis für dieses Projekt war hoch, zu hoch!
Leimpressen:
Fassungslos steht man vor den drei malträtierten Schraubern, die dieses Projekt gekostet hat. Da machen das Nachbestellen und die Erweiterung auf ein 18V-System ehrlich gesagt keine echte Freude. MOMENT, wenn ich schon auf 18V gehe, dann könnte ich doch endlich auch eine Akku- Oberfräse anschaffen und eine Nagelpistole und…
Manchmal muss man eben Verluste durch neues Werkzeug verarbeiten. Ich bin mir ziemlich sicher, dass dies einer sehr alten japanischen Tradition entspringt, Cultor-San oder so ähnlich hieß der doch.
Euer, Cultor
